1.大晶粒 ;大晶粒通常是由于始锻温渡过高和变形水平缺乏、或终锻温渡过高、或变形水平落人临界变形区惹起的。铝合金变形水平过大，构成织构；高温合金变形温渡过低，构成混合变形组织时也可能惹起粗大晶粒；晶粒粗大将使锻件的塑性和韧性降低，疲倦性能明显降落。
2.晶粒不平均 ;晶粒不平均是指锻件某些部位的晶粒特别粗大，某些部位却较小。产生晶粒不平均的主要缘由是坯料各处的变形不平均使晶粒破碎水平不一，或部分区域的变形水平落人临界变形区，或高温合金部分加工硬化，或淬火加热时部分晶粒粗大。耐热钢及高温合金对晶粒不平均特别敏感。晶粒不平均将使锻件的耐久性能、疲倦性能明显降落。
3.冷硬现象 ;变形时由于温度偏低或变形速度太快，以及锻后冷却过快，均可能使再结晶惹起的软化跟不上变形惹起的强化（硬化），从而使热锻后锻件内部仍局部保存冷变形组织。这种组织的存在进步了锻件的强度和硬度，但降低了塑性和韧性。严重的冷硬现象可能惹起锻裂。
4.裂纹 ;裂纹通常是锻造时存在较大的拉应力、切应力或附加拉应力惹起的。裂纹发作的部位通常是在坯料应力Z大、厚度Z薄的部位。假如坯料外表和内部有微裂纹、或坯料内存在组织缺陷，或热加工温度不当使资料塑性降低，或变形速渡过快、变形水平过大，超越资料允许的塑性指针等，则在撤粗、拔长、冲孔、扩孔、弯曲和挤压等工序中都可能产生裂纹。
5.龟裂 ;龟裂是在锻件外表呈现较浅的龟状裂纹。在锻件成形中受拉应力的外表（例如，未充溢的凸出局部或受弯曲的局部）Z容易产生这种缺陷。惹起龟裂的内因可能是多方面的：①原资料合Cu、Sn等易熔元素过多。②高温长时间加热时，钢料外表有铜析出、外表晶粒粗大、脱碳、或经过屡次加热的外表。③燃料含硫量过高，有硫渗人钢料外表。
6.飞边裂纹 ;飞边裂纹是模锻及切边时在分模面处产生的裂纹。飞边裂纹产生的缘由可能是：①在模锻操作中由于重击使金属激烈活动产生穿筋现象。②镁合金模锻件切边温渡过低；铜合金模锻件切边温渡过高。
7.分模面裂纹 ;分模面裂纹是指沿锻件分模面产生的裂纹。原资料非金属夹杂多，模锻时向分模面活动与集中或缩管剩余在模锻时挤人飞边后常构成分模面裂纹。
8.折叠 ;折叠是金属变形过程中已氧化过的表层金属集合到一同而构成的。它能够是由两股（或多股）金属对流集合而构成；也能够是由一股金属的急速大量活动将临近局部的表层金属带着活动，两者集合而构成的；也能够是由于变形金属发作弯曲、回流而构成；还能够是局部金属部分变形，被压人另一局部金属内而构成。折叠与原资料和坯料的外形、模具的设计、成形工序的布置、光滑状况及锻造的实践操作等有关 ;折叠不只减少了零件的承载面积，而且工作时由于此处的应力集中常常成为疲倦源。
9.穿流 ;穿流是流线散布不当的一种方式。在穿流区，原先成一定角度散布的流线集合在一同构成穿流，并可能使穿流区内、外的晶粒大小相差较为悬殊。穿流产生的缘由与折叠类似，是由两股金属或一股金属带着另一股金属汇流而构成的，但穿流局部的金属仍是一整体 ;穿流使锻件的力学性能降低，特别当穿流带两侧晶粒相差较悬殊时，性能降低较明显。
10.锻件流线散布不顺 ;锻件流线散布不顺是指在锻件低倍上发作流线切断、回流、涡流等流线紊乱现象。假如模具设计不当或锻造办法选择不合理，预制毛坯流线紊乱；工人操作不当及模具磨损而使金属产生不平均活动，都能够使锻件流线散布不顺。流线不顺会使各种力学性能降低，因而关于重要锻件，都有流线散布的请求。
11.铸造组织残留 ;铸造组织残留主要呈现在用铸锭作坯料的锻件中。铸态组织主要残留在锻件的艰难变形区。锻造比不够和锻造办法不当是铸造组织残留产生的主要缘由 ;铸造组织残留会使锻件的性能降落，特别是冲击韧度和疲倦性能等。
12.碳化物偏析级别不符请求 ;碳化物偏析级别不符请求主要呈现于莱氏体工模具钢中。主要是锻件中的碳化物散布不平均，呈大块状集中散布或呈网状散布。形成这种缺陷的主要缘由是原资料碳化物偏析级别差，加之改锻时锻比不够或锻造办法不当.具有这种缺陷的锻件，热处置淬火时容易部分过热和淬裂。制成的刃具和模具运用时易崩刃等。
13.带状组织 ;带状组织是铁素体和珠光体、铁素体和奥氏体、铁素体和贝氏体以及铁素体和马氏体在锻件中呈带状散布的一种组织，它们多呈现在亚共折钢、奥氏体钢和半马氏体钢中。这种组织，是在两相共存的状况下锻造变形时产生的带状组织能降低资料的横向塑性指针，特别是冲击韧性。在锻造或零件工作经常易沿铁素体带或两相的接壤处开裂。
14.部分充填缺乏 ;部分充填缺乏主要发作在筋肋、凸角、转角、圆角部位，尺寸不契合图样请求。产生的缘由可能是：①锻造温度低，金属活动性差；②设备吨位不够或锤击力缺乏；③制坯模设计不合理，坯料体积或截面尺寸不合格；④模膛中堆积氧化皮或焊合变形金属。
15.欠压 ;欠压指垂直于分模面方向的尺寸普遍增大，产生的缘由可能是：①锻造温度低。②设备吨位缺乏，锤击力缺乏或锤击次数缺乏
16.错移 ;错移是锻件沿分模面的上半部相关于下半部产生位移。产生的缘由可能是：①滑块（锤头）与导轨之间的间隙过大；②锻模设计不合理，短少消弭错移力的锁口或导柱；③模具装置不良
17.轴线弯曲 ;锻件轴线弯曲，与平面的几何位置有误差。产生的缘由可能是：①锻件出模时不留意；②切边时受力不均；③锻件冷却时各局部降温速度不一；④清算与热处置不当 。
